Dispositivos de inducción con técnica de media frecuencia

Cada dispositivo es diseñado para un caso concreto de aplicación y equipado con inductores flexibles o rígidos, en función de la pieza. Puede consultar los datos necesarios en la tabla. Gracias a su diseño compacto el dispositivo también sirve para el uso móvil. De esta manera es posible acercar el dispositivo a la pieza. Puede ser el caso en las obras de aerogeneradores u otras piezas grandes y difíciles de transportar.

Ejemplos para el uso de la técnica de media frecuencia: 

  • Calentamiento de los rodamientos en el montaje y desmontaje
  • Desmontaje estándar de anillos interiores y anillos de laberinto, por ejemplo en los rodamientos para rodamientos de rueda de vehículos sobre raíles
  • Desmontaje de anillos interiores en motores de tracción de vehículos ferroviarios
  • Calentamiento de piezas grandes, por ejemplo, de rodamientos o asientos del rodamiento en aerogeneradores
  • Calentamiento de anillos de rodillos laminadores y acoplamientos, por ejemplo, en acerías.
  • Desmontaje de juntas de contracción

El dispositivo de calentamiento con técnica de media frecuencia tiene las siguientes ventajas:

  • Apto para el montaje
  • Apto para el desmontaje
  • Frecuencia de trabajo de 10 kHz a 25 kHz
  • Rendimiento del generador superior a 90%
  • Bajo consumo de energía
  • Cortos tiempos de calentamiento
  • Calentamiento con control de tiempo y temperatura
  • Desmagnetización automática
  • Posibilidad de inductores flexibles y rígidos
  • Uso en el interior y exterior de la pieza
  • Menor potencia de conexión de la red en comparación con dispositivos de calentamiento con frecuencia de la red
  • Funcionamiento casi silencioso
  • Sistema refrigerado por aire

 

Unidad de inducción con tecnología de frecuencia media

Las unidades de inducción con tecnología de frecuencia media son una solución para el calentamiento de piezas de trabajo grandes y pesadas. Son adecuadas para el montaje y desmontaje térmico, en contraste con los dispositivos de calentamiento, que representan una solución para montaje térmico solamente. Debido a la continua demanda y el aumento los requisitos y las aplicaciones cada vez más complejas, los métodos convencionales están siendo empujados cada vez más a sus límites.

Con el calentamiento por inducción mediante tecnología de frecuencia media, estos requisitos pueden ser cumplidos mientras se alcanzan niveles altos de eficiencia energética, seguridad y flexibilidad. En el montaje térmico, una pieza de trabajo tal como un rodamiento o un engranaje se calienta y como resultado se somete a expansión. Mientras que todavía caliente, se desliza sobre su asiento, donde se crea un ajuste de presión después del enfriamiento.

En el desmontaje térmico, la velocidad es también un requisito esencial. Esto se debe a que, para aflojar el ajuste de interferencia, de la pieza de trabajo para ser desmontado debe ser calentado, mientras que el asiento debe permanecer frío. Esto requiere una entrada muy rápida de energía en la pieza de trabajo.

En la tecnología de frecuencia media, un convertidor de frecuencia (generador) se instala entre la bobina de inducción (inductor) y la red de conexión. Este generador alimenta el inductor a una frecuencia de aprox. 10 kHz a 25 kHz. Debido a la alta frecuencia, el inductor puede ser de un diseño significativamente más compacto, manteniendo la misma pérdida de potencia inducida, que en las unidades de inducción con red frecuencia. El calentamiento ocurre, debido al efecto de la piel, la superficie de la pieza de trabajo y la profundidad de penetración unas pocas décimas de milímetro. La pieza se calienta a través de un resultado del flujo de calor que ocurre. El componente encogido es calentado a un ritmo significativamente más rápido que el eje, lo que la separación conjunta se crea durante un cierto período y el encogimiento. La conexión se puede aflojar.

Esta tecnología es de última generación de generadores inductores de calor con control digital. En el caso de los inductores, es posible seleccionar los diferentes diseños dependiendo de la aplicación. Los inductores flexibles ofrecen la capacidad de adaptarse a los componentes de diferente tamaño y geometría. Los inductores rígidos son más adecuados para la producción por lotes, donde el énfasis es menor en flexibilidad y más en tiempos cortos de la disposición y alta confiabilidad del proceso.

Estaremos encantados de informarle sobre la configuración de una solución para sus aplicaciones.